注塑加工時常見的錯誤(二)

注塑加工的時候,常常會發生一些常見問題,如何避免這些問題,就是我們注塑師傅的活計了。

注塑模具

模具在注射加工的時候,模具型腔內部熔融的塑料會產生一股巨大的反壓力,這股反壓力一般在 600 – 1000 公斤/厘米2。模具工有時候不會重視這問題,往往發生時通過改變原設計尺寸,或者把動模板換成低強度的鋼板來代替解決這問題,在用模具頂桿頂料的過程中,由于兩側座跨距大,有時候會造成注射時模板下彎。故在開模時動模板必須選用較好的優質鋼材,要有足夠厚度,切不可用 A3 等低強度鋼板,應在動模板下方增加一跟支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度的基礎上,提高模板的承載能力。

 

頂桿方面質量較好的通常是自己加工,但缺點就是加工成本太高,現在模具師傅一般都用標準件。如果頂桿與孔的間隙太大的話,則出現漏料,但如果間隙太小,在注射時由于模具表面溫度會升高,頂桿膨脹后會卡死。更甚至有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷,結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模。頂桿必須重新修磨,在頂桿前端保留 10 ~ 15 毫米的配合段,中間部分磨小 0.2 毫米。所有頂桿在裝配后,都必須嚴格進行檢查各個頂桿間的配合,一般在 0.05~0.08 毫米內,以保證整個模具頂出機構能進退自如的工作。

 

塑料模具的冷卻效果會直接影響制品的形變質量和生產效率,如果模具冷卻效果不良,制品生產后的收縮大,或收縮不均勻而出產品表面變形等缺陷。另一方面模具整體或局部地方過熱后,使模具不能正常生產而不得不停產,嚴重時候會使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞。確定冷卻系統的詳細設計,需要按加工時候產品形狀而定,不要因為模具的結構復雜或加工時候比較困難而省去這個系統,特別是大中型的模具一定要充分考慮產品不同部位冷卻的問題。

 

常見的注塑加工問題還有不少,下次繼續介紹。

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